Capacetes Nolan: Visita à fábrica em Bergamo

O maior fabricante de capacetes europeu produz actualmente cerca de 400.000 capacetes por ano, sendo líder de vendas na Europa e uma referência a nível mundial.

andardemoto.pt @ 8-1-2018 06:23:46 - Texto: Rogério Carmo

O Gruppo Nolan é um grande fabricante que há 45 anos se dedica à criação, desenvolvimento e produção exclusivas de capacetes para motociclismo. Os seus produtos são preferidos por uma clientela exigente, e também por isso os seus padrões de qualidade são extremamente elevados.

Líder de vendas na Europa, e com uma grande implementação em todo o Mundo, a Nolan orgulha-se de ter toda a sua produção assente em componentes integralmente produzidos em Itália, e excepção feita às matérias primas. Orgulha-se também de todos esses componentes serem fabricados dentro de casa. Desde a costura dos forros interiores à pintura, desde o desenvolvimento aos testes de aferição de qualidade e impacto, tudo é idealizado, projectado e produzido dentro de portas.

Haverá seguramente excepções, mas raras, como a utilização de fechos micrométricos dos sistemas de retenção (uma inovação lançada no mercado pela Nolan em 1987, que são fabricados em Itália, mas por uma empresa diferente), e que ainda assim, e à semelhança de todos os outros materiais usados no fabrico dos capacetes Nolan, X-Lite e Grex (as três marcas comercializadas que em conjunto atingem as 400.000 unidades por ano) são exaustivamente testados em laboratório próprio, para garantir a sua elevada qualidade.

Isto foi o que nos contou Lucca Farina o Export Manager da Nolan, nosso anfitrião na visita que recentemente tivemos oportunidade de fazer à sede e fábrica do Grupo Nolan, em Bergamo, Itália, numa viagem feita a convite do novo importador oficial das marcas Nolan e X-Lite para o nosso país, a Golden Bat, para que um grupo significativo de jornalistas portugueses pudesse tomar contacto com os processos de desenvolvimento, fabrico e teste dos capacetes das diversas gamas, das já referidas marcas do Gruppo Nolan.

Ainda antes da visita à fábrica, e no impressionante “showroom” que também serve de sala de reuniões, o simpático Lucca Farina, além de nos contar a história da empresa, de nos apresentar os diversos modelos de capacetes em comercialização, de focar os avanços tecnológicos ao nível de segurança e conforto que os mais recentes modelos das suas marcas encerram, fez questão de, ainda que não tivesse sido necessário perguntar-lhe, nos responder à óbvia questão de: qual a razão porque a Nolan, uma marca tão conceituada, produz exclusivamente capacetes de calota injectada, em policarbonato, numa época em que o que está em voga são os fabricados em materiais compósitos?

E a razão, no final da explicação, pelo menos a mim, pareceu-me perfeitamente justificada:


Primeiro, há que referir que o Gruppo Nolan também fabrica capacetes com calotas externas em material compósito, mas exclusivamente sob a marca X-Lite, que na sua origem, em 1998, chegou a ser produzida noutras instalações industriais independentes. Apenas mais tarde, e por uma questão meramente economicista, foram aglomeradas no complexo industrial actual, que tem uma implementação de 31 mil metros quadrados. O mesmo aconteceu com os trabalhadores, que actualmente, em conjunto e sem contar com pessoal eventual (que possa ser necessário requisitar em alturas de pico da demanda) ascendem a quase 4 centenas.

Mas a razão porque a grande maioria dos capacetes fabricados pelo Gruppo Nolan são em policarbonato é histórica e, sobretudo, ética.

Quando em 1972 Lander Nocchi fundou a Nolan (um acrónimo do seu próprio nome), e começou a produção dos seus capacetes N01 e N04 (o primeiro capacete integral fabricado na europa) as calotas externas eram injectadas, de resina de policarbonato, um material plástico inovador que tinha sido patenteado recentemente (à época) pela General Electric, com o nome de Lexan, e que já era utilizado no fabrico (pela mesma técnica) dos capacetes transparentes dos astronautas da NASA que integraram as missões Apollo.



E até aos dias de hoje, a Nolan continua convencida que este material, o Lexan, que se mantém o policarbonato de melhor qualidade, é o material que garante uma relação mais equilibrada entre os custos de produção e a segurança que oferece em termos de resistência ao impacto.

Quando comparado com outros materiais, como o ABS, por exemplo, que é usado por outras marcas, o Lexan é efectivamente mais pesado e mais caro. Mas as suas características físicas oferecem uma maior resistência ao impacto a todas as temperaturas de utilização. No frio, alguns materiais ficam debilitados, enquanto que outros, ao calor, tendem a deformar. No entanto, o Lexan tem uma excelente e melhor performance em todas as situações, apresentando temperaturas de trabalho entre os -40ºC e os 130ºC, sendo ainda resistente às pinturas que regra geral debilitam o ABS.

O Lexan, que é basicamente o mesmo material com que são feitas as (boas) viseiras, não obstante o facto de nesse caso o produto ter especificações de pureza mais elevadas para garantir boas qualidades ópticas, oferece uma grande capacidade de deformação, sendo extremamente resistente, mantendo-se praticamente inquebrável, mesmo sob violentos impactos, como tivemos oportunidade de comprovar nos testes que pudemos assistir num dos 2 laboratórios da fábrica de Brembate di Sopra, na Lombardia.

As qualidades plásticas do Lexan, a par com toda a tecnologia empregue no desenho e fabrico, também dentro de portas, das calotas interiores em EPS, garantem um desempenho referencial em termos de protecção, e isso, fornece paz de espírito a quem tem a consciência de que o seu produto pode efectivamente salvar vidas humanas. É por isso, basicamente, uma questão de ética. 


Até porque, na prática, a diferença de peso não se nota. Que o digam as 4 estrelas que qualquer capacete Nolan tem, no mínimo, nos testes SNELL a que são submetidos, e que representam o mais elevado padrão de segurança mundial.

Ou os muitos desportistas que confiam nas marcas do Gruppo Nolan, e que já lhe conquistaram 56 títulos de Campeões Mundiais, estando na génese do Reparto Corse Nolan, um departamento que se dedica exclusivamente a analisar, personalizar e preparar os capacetes usados pelos pilotos oficiais da marca, desde Carlos Checa e Casey Stoner a Marco Melandri, de Chaz Davies a Jorge Lorenzo, seja em WSBK ou MotoGP. No Dakar 2018 que está a decorrer, também Laia Sanz é uma embaixadora oficial da marca italiana.

O Reparto Corse Nolan ainda tem a seu cargo o acompanhamento dos pilotos oficiais Ducati que servem frequentemente de ensaiadores dos modelos em desenvolvimento, e que lhes testam o conforto e a funcionalidade em condições práticas e extremas, sobre parâmetros tão díspares como a ventilação ou os níveis de ruído e estabilidade a alta velocidade. Não é por acaso que o Gruppo Nolan é o único fabricante de capacetes com autorização para utilizar os logótipos da Dorna, do MotoGP e do WSBK.

Mas outros factores contribuem para o sucesso das marcas do Gruppo Nolan, que em conjunto somam 33 modelos num catálogo que inclui também 2.780 referências de acessórios que correspondem a mais de 50.000 artigos em Stock.


Tanto os capacetes Nolan como os mais modestos Grex (que não são outra coisa que versões anteriores e algo simplificadas de antigos modelos Nolan, fabricados desde 1993 com destino a mercados emergentes, mas cujo desempenho comercial tem sido significativamente prejudicado com a forte concorrência asiática), fabricados em Lexan, assim como os X-Lite, fabricados à mão com a tecnologia Ultra Carbon, em materiais compósitos altamente tecnológicos, encerram soluções de ventilação e respectiva regulação, de abertura e remoção da viseira, e de trinco da queixeira (no caso dos modelos modulares), todas elas muito avançadas e capazes de conferir uma elevada robustez que proporciona vidas úteis alargadas em perfeitas condições, a par com uma elevada funcionalidade e conforto. 

A visita à fábrica, propriamente dita, começou pelo departamento onde se fabricam as calotas interiores em EPS (vulgo esferovite), onde pudemos ver como são concebidas e aplicadas as 3 diferentes densidades que garantem uma grande capacidade de absorção de impacto, num delicado jogo de temperaturas que faz primeiro expandir o produto dentro dos moldes, e logo de seguida o arrefece, no momento exactamente pretendido.

Já moldadas, as calotas interiores são imediatamente parcialmente revestidas, com os suportes para os forros interiores amovíveis.



Depois passámos à sala das máquinas de injecção, que além do encanto da automatização revela uma verdadeira fortuna em moldes, que em alguns casos chegam a custar na ordem do meio milhão de euros para cada calota, de cada tamanho e de cada modelo! Um verdadeiro assombro!

As máquinas de injecção fazem ainda todas as peças necessárias à montagem dos capacetes, desde as simples tampas dos sistemas de ventilação e aos pequenos defletores aerodinâmicos, até às mais delicadas viseiras, que antes de serem consideradas aptas, ainda têm que passar por sucessivos banhos de produtos especiais que lhe conferem propriedades anti-risco, para que mantenham por mais tempo as boas qualidades ópticas.

A Nolan ainda fabrica dentro de portas, e em regime de exclusividade devidamente autorizado, os seus próprios sistemas anti-embaciamento “Pinlock”.

De seguida foi a vez de visitar a linha de produção da X-Lite, onde as diversas fibras; naturais, de vidro, de carbono e de kevlar são cuidadosamente intercaladas dentro de um molde, para serem posteriormente embebidas em resina e secas a calor e sob pressão.

A fase de acabamentos é bastante mais demorada e trabalhosa do que a dos capacetes injectados, já que todas as furações têm que ser abertas, e os excessos de fibras e resinas têm que ser aparados, tarefa a cargo de robôs de corte, munidos de jactos de água a alta pressão.

Depois de saírem da forma, ou do molde, as calotas exteriores em compósito ou em Lexan, estas fabricadas apenas em 2 cores (branco e preto) passam ao departamento de preparação para pintura, onde todas as imperfeições do molde são eliminadas, com recurso a robôs e a mão de obra especializada, deixando a superfície perfeitamente lisa, pronta para ser coberta de cor numa enorme linha de pintura automática, em trânsito para a secção de decoração.

É aí, e então, que as decalcomanias são aplicadas por experientes e ágeis mãos femininas. Os diversos desenhos e motivos são projectados pelos designers da casa, segundo técnicas bastante complexas, para que a decoração final seja realmente atractiva, já que todas as cores, além da cor base, são conseguidas à custa desses delicados “transfers” activados por água, que podem demorar mais ou menos tempo a aplicar, de acordo com a sua complexidade e dimensão, facto que está na origem das, por vezes significativas, diferenças de preço entre os modelos com gráficos e os modelos de cores lisas.

Frequentemente, a par com as decalcomanias, a decoração também incorpora técnicas de tampografia, ou de impressão directa. No final, as calotas já decoradas e devidamente inspecionadas, voltam às linhas de pintura para receberem a última camada de verniz, que confere ao capacete o seu aspecto final.

Pronta para a montagem dos interiores e dos acessórios, a calota exterior recebe então o EPS interior, o sistema de retenção, os forros, as tampas e as viseiras, e fica pronto para uma verificação final onde vai ser pesado, e devidamente registado e embalado.

Todo o processo requer cuidados que se prendem com a certificação de qualidade ISO 9001 que o Gruppo Nolan detém desde 2008 e que obriga que todos os procedimentos e todas as peças sejam devidamente identificadas pelo operador, com referências específicas que permitem a identificação da origem de qualquer falha técnica ou imperfeição.

Uma percentagem significativa de unidades prontas é encaminhada para os procedimentos de teste, internos e oficiais, que conferem aos diversos modelos as diferentes homologações necessárias para a sua comercialização em 94 países. Neste processo, apenas em 2017, foram destruídos cerca de 5.000 capacetes. Uma dor de alma, necessária para garantir a qualidade, e em última análise, a segurança dos motociclistas.

andardemoto.pt @ 8-1-2018 06:23:46 - Texto: Rogério Carmo